一、包裝檢驗   
根據金屬材料的種類(lèi)、形狀、尺寸、精度、防腐而定。 
1、散裝：即無(wú)包裝、揩錠、塊（不怕腐蝕、不貴重）、大型鋼材（大型鋼、厚鋼板、鋼軌）、生鐵等。 
2、成捆：指尺寸較小、腐蝕對使用影響不大，如中小型鋼、管鋼、線(xiàn)材、薄板等。 

3、成箱（桶）：指防腐蝕、小、薄產(chǎn)品，如馬口鐵、硅鋼片、鎂錠等。 

4、成軸：指線(xiàn)、鋼絲繩、鋼絞線(xiàn)等。 

對捆箱、軸包裝產(chǎn)品應首先檢查包裝是否完整。   
二、標志檢驗   
標志是區別材料的材質(zhì)、規格的標志，主要說(shuō)明供方名稱(chēng)、牌號、檢驗批號、規格、尺寸、級別、凈重等。標志有； 
1、涂色：在金屬材料的端面，端部涂上各種顏色的油漆，主要用于鋼材、生鐵、有色原料等。 
2、打?。涸诮饘俨牧弦幎ǖ牟课唬ǘ嗣?、端部）打鋼印或噴漆的方法，說(shuō)明材料的牌號、規格、標準號等。主要用于中厚板、型材、有色材等。 
3、掛牌：成捆、成箱、成軸等金屬材料在外面掛牌說(shuō)明其牌號、尺寸、重量、標準號、供方等。 
金屬材料的標志檢驗時(shí)要認真辨認，在運輸、保管等過(guò)程中要妥善保護。
三、規格尺寸的檢驗   
規格尺寸指金屬材料主要部位（長(cháng)、寬、厚、直徑等）的公稱(chēng)尺寸。 
1、公稱(chēng)尺寸（名義尺寸）：是人們在生產(chǎn)中想得到的理想尺寸，但它與實(shí)際尺寸有一定差距。 
2、尺寸偏差：實(shí)際尺寸與公稱(chēng)尺寸之差值叫尺寸偏差。大于公稱(chēng)尺寸叫正偏差，小于公稱(chēng)尺寸叫負偏差。在標準規定范圍之內叫允許偏差，超過(guò)范圍叫尺寸超差，超差屬于不合格品。 
3、精度等級：金屬材料的尺寸允許偏差規定了幾種范圍，并按尺寸允許偏差大小不同劃為若干等級叫精度等級，精度等級分普通、較高、高級等。 
4、交貨長(cháng)度（寬度）：是金屬材料交貨主要尺寸，指金屬材料交貨時(shí)應具有的長(cháng)（寬）度規格。 
5、通常長(cháng)度（不定尺長(cháng)度）：對長(cháng)度不作一定的規定，但必須在一個(gè)規定的長(cháng)度范圍內（按品種不同，長(cháng)度不一樣，根據部、廠(chǎng)定）。 
6、短尺（窄尺）：長(cháng)度小于規定的通常長(cháng)度尺寸的下限，但不小于規定的最小允許長(cháng)度。對一些金屬材料，按規定可交一部分"短尺". 
7、定尺長(cháng)度：所交金屬材料長(cháng)度必須具有需方在訂貨合同中指定的長(cháng)度（一般正偏差）。 
8、倍尺長(cháng)度：所交金屬材料長(cháng)度必須為需方在訂貨合同中指定長(cháng)度的整數倍（加鋸口、正偏差）。 規格尺寸的檢驗要注意測量材料部位和選用適當的測量工具。
四、數量的檢驗   
金屬材料的數量，一般是指重量，數量檢驗方法有： 
1、按實(shí)際重量計量：按實(shí)際重量計量的金屬材料一般應全部過(guò)磅檢驗。對有牢固包裝，在包裝上均注明毛重、凈重和皮重。如薄鋼板、硅鋼片、鐵合金可進(jìn)行抽檢數量不少于一批的5%，如抽檢重量與標記重量出入很大，則須全部開(kāi)箱稱(chēng)重。 
2、按理論換算計量：以材料的公稱(chēng)尺寸和比重計算得到的重量，對那些定尺的型板等材都可按理論換算，但在換算時(shí)要注意換算公式和材料的實(shí)際比重。
五、表面質(zhì)量檢驗   

表面質(zhì)量檢驗主要是對材料、外觀(guān)、形狀、表面缺陷的檢驗，主要有：

1、橢圓度：圓形截面的金屬材料，在同一截面上各方向直徑不等的現象。橢圓度用同一截面上最大與最小的直徑差表示，對不同用途材料標準不同。

2、彎曲、彎曲度：彎曲就是軋制材料。在長(cháng)度或寬度方向不平直、呈曲線(xiàn)形狀的總稱(chēng)。如果把它們的不平程度用數字表示出來(lái)，就叫彎曲度。

3、扭轉：條形軋制材料沿縱軸扭成螺旋狀。 

4、鐮刀彎（側面彎）：指金屬板，帶及接近矩形截面的形材沿長(cháng)度（窄面一側）的彎曲，一面呈凹入曲線(xiàn)，另一面對面呈凸出曲線(xiàn)，稱(chēng)為"鐮刀彎".以凹入高度表示。 

5、瓢曲度：指在板或帶的長(cháng)度及寬度方向同時(shí)出現高低起伏的波浪現象，形成瓢曲形，叫瓢曲度。表示瓢曲程度的數值叫瓢曲度。

6、表面裂紋：指金屬物體表層的裂紋。 

7、耳子：由于軋輥配合不當等原因，出現的沿軋制方向延伸的突起，叫作耳子。 

8、括傷：指材料表面呈直線(xiàn)或弧形溝痕通?？梢钥吹綔系?。 

9、結疤：指不均勻分布在金屬材料表面呈舌狀，指甲狀或魚(yú)鱗狀的薄片。 

10、粘結：金屬板、箔、帶在迭軋退火時(shí)產(chǎn)生的層與層間點(diǎn)、線(xiàn)、面的相互粘連。經(jīng)掀開(kāi)后表面留有粘結痕跡，叫粘結。 

11、氧化鐵皮：氧化鐵皮是指材料在加熱、軋制和冷卻過(guò)程中，在表面生成的金屬氧化物。 
12、折疊：是金屬在熱軋過(guò)程中（或鍛造）形成的一種表面缺陷，表面互相折合的雙金屬層，呈直線(xiàn)或曲線(xiàn)狀重合。 
13、麻點(diǎn)：指金屬材料表面凹凸不平的粗糙面。 
14、皮下氣泡：金屬材料的表面呈現無(wú)規律分布大小不等、形狀不同、周?chē)鷪A滑的小凸起、破裂的凸泡呈雞爪形裂口或舌狀結疤，叫作氣泡。 
表面缺陷產(chǎn)生的原因主要上由于生產(chǎn)、運輸、裝卸、保管等操作不當。根據對使用的影響不同，有的缺陷是根本不允許超過(guò)限度。有些缺陷雖然不存在，但不允許超過(guò)限度；各種表面缺陷是否允許存在，或者允許存在程度，在的關(guān)標準中均的明確規定。   
六、內部質(zhì)量檢驗的保證條件
金屬材料內部質(zhì)量的檢驗依據是根據材質(zhì)適應不同的要求，保證條件亦不同，在出廠(chǎng)和驗收時(shí)必須按保證條件進(jìn)行檢驗，并符合要求，保證條件分； 
1、基本保證條件：對材料質(zhì)量最低要求，無(wú)論是否提出，都得保證，如化學(xué)成份，基本機械性能等。 
2、附加保證條件：指根據需方在訂貨合同中注明要求，才進(jìn)行檢驗，并保證檢驗結果符合規定的項目。 

3、協(xié)議保證條件：供需雙方協(xié)商并在訂貨合同中加以保證的項目。 

4、參改條件：雙方協(xié)商進(jìn)行檢驗項目，但僅作參考條件，不作考核。 金屬材料內部質(zhì)量檢驗主要有機械性能、物理性能、化學(xué)性能、工藝性能、化學(xué)成分和內部組織檢驗。機械性能、工藝性能第一部分已介紹，這里只對化學(xué)成分和內部組織的檢驗方法的原理及簡(jiǎn)單過(guò)程做概括介紹。

七、化學(xué)成分檢驗   
化學(xué)成分是決定金屬材料性能和質(zhì)量的主要因素。因此，標準中對絕大多數金屬材料規定了必須保證的化學(xué)成分，有的甚至作為主要的質(zhì)量、品種指標?；瘜W(xué)成分可以通過(guò)化學(xué)的、物理的多種方法來(lái)分析鑒定，目前應用最廣的是化學(xué)分析法和光譜分析法，此外，設備簡(jiǎn)單、鑒定速度快的火花鑒定法，也是對鋼鐵成分鑒定的一種實(shí)用的簡(jiǎn)易方法。 
1、化學(xué)分析法：根據化學(xué)反應來(lái)確定金屬的組成成分，這種方法統稱(chēng)為化學(xué)分析法?；瘜W(xué)分析法分為定性分析和定量分析兩種。通過(guò)定性分析，可以鑒定出材料含有哪些元素，但不能確定它們的含量；定量分析，是用來(lái)準確測定各種元素的含量。實(shí)際生產(chǎn)中主要采用定量分析。定量分析的方法為重量分析法和容量分析法。 
重量分析法：采用適當的分離手段，使金屬中被測定元素與其它成分分離，然后用稱(chēng)重法來(lái)測元素含量。 
容量分析法：用標準溶液（已知濃度的溶液）與金屬中被測元素完全反應，然后根據所消耗標準溶液的體積計算出被測定元素的含量。 
2、光譜分析法：各種元素在高溫、高能量的激發(fā)下都能產(chǎn)生自己特有的光譜，根據元素被激發(fā)后所產(chǎn)生的特征光譜來(lái)確定金屬的化學(xué)成分及大致含量的方法，稱(chēng)光譜分析法。通常借助于電弧，電火花，激光等外界能源激發(fā)試樣，使被測元素發(fā)出特征光譜。經(jīng)分光后與化學(xué)元素光譜表對照，做出分析。
3、火花鑒別法：主要用于鋼鐵，在砂輪磨削下由于摩擦，高溫作用，各種元素、微粒氧化時(shí)產(chǎn)生的火花數量、形狀、分叉、顏色等不同，來(lái)鑒別材料化學(xué)成分（組成元素）及大致含量的一種方法。   
八、內部質(zhì)量檢驗常見(jiàn)的內部組織缺陷有：   

1、疏松：鑄鐵或鑄件在凝固過(guò)程中，由于諸晶枝之間的區域內的熔體最后凝固而收縮以及放出氣體，導致產(chǎn)生許多細小孔隙和氣體而造成的不致密性。 

2、夾渣：被固態(tài)金屬基體所包圍著(zhù)的雜質(zhì)相或異物顆粒。

3、偏析：合金金屬內各個(gè)區域化學(xué)成分的不均勻分布。 

4、脫碳：鋼及鐵基合金的材料或制件的表層內的碳全部或部分失掉的現象。 另外，汽泡、裂紋、分層、白點(diǎn)等也是常見(jiàn)的內部組織缺陷，對內部組織及內部組織缺陷的檢驗辦法常用有： 
a.宏觀(guān)檢驗：利用肉眼或10倍以下的低倍放大鏡觀(guān)察金屬材料內部組織及缺陷的檢驗。常用的方法有斷口檢驗、低倍檢驗、塔形車(chē)削發(fā)紋檢驗及硫印試驗等。 主要檢驗氣泡、夾渣、分層、裂紋晶粒粗大、白點(diǎn)、偏析、疏松等。 
b、顯微檢驗：顯微檢驗又叫作高倍檢驗，是將制備好的試樣，按規定的放大倍在相顯微鏡下進(jìn)行觀(guān)察測定，以檢驗金屬材料的組織及缺陷的檢驗方法。一般檢驗夾雜物、晶粒度、脫碳層深度、晶間腐蝕等。 
c、無(wú)損檢驗：無(wú)損檢驗有磁力探傷、螢光探傷和著(zhù)色探傷。磁力探傷用于檢驗鋼鐵等鐵磁性材料接近表面裂紋、夾雜、白點(diǎn)、折疊、縮孔、結疤等。螢光探傷和著(zhù)色探傷用于無(wú)磁性材料如有色金屬、不銹鋼、耐熱合金的表面細小裂紋及松孔的檢驗。 
d、超聲波檢驗：又叫超聲波探傷。利用超聲波在同一均勻介質(zhì)中作直線(xiàn)性傳播。但在不同兩種物質(zhì)的界面上，便會(huì )出現部分或全部的反射。因此，當超聲波迂到材料內部有氣孔、裂紋、縮孔、夾雜時(shí)，則在金屬的交界面上發(fā)生反射，異質(zhì)界面愈大反射能力愈強，反之愈弱。這樣，內部缺陷的部位及大小就可以通過(guò)探傷儀螢光屏的波形反映出來(lái)。常用的超聲波探傷有x光和射線(xiàn)探傷